Ciao a tutti.
sto' rileggendo questa discussione dall'inizio ed avrei delle domande in merito ai primi esperimenti di kekko, quelli della prima pagina.

LINK

Molte persone che hanno partecipato a questa discussione, ormai non frequentano piu' il forum, ma magari qualcuno puo' svelarmi questo mistero.

Leggendo la prima pagina, kekko ha fatto uno stampo di gomma liquida bi_componente che tiene le alte temperature, partendo da un campione di piastra in cera d'api.

1) lo stampo di cera d'api non ho capito se e' stato fatto manualmente modellando un blocco di cera oppure in che altro modo.

2) da come ho inteso io, questa e' soltanto una facciata della piastra oppure sbaglio?
anche vedendo la foto del propotito di piastra in cera sembra una sola facciata.

3) come ha fatto poi secondo voi con questi due stampi di "silicone bi_componente" ad ottere le piastre di piombo?

Purtroppo le foto e le spiegazioni a riguardo non sono molte e non sono riuscito a capire.
Leggendo pero' il seguito della discussione ho capito che con questo stampo di piastre ne ha ottenute svariate.

E' gradita qualsiasi informazione o idea a riguardo.

secondo me ha fatto così:
1)ha costruito il modello in cera con alette su ambo le parti
2)ha colato intorno alla cera il silicone liquido
3)indurito il silicone, ha scaldato il blocco e la cera liquefatta ne è uscita
4)al posto della cera ha colato il piombo fuso nello stampo di silicone.


io invece farei così: siccome ho visto dei bei rotoli di piombo di lamiera di piombo da 3mm ,alti 1,5 metri, usati per copertura di tetti;
avvolgerei 2 di questi rotoli con in mezzo un separatore di plastica e li metterei in un tubo per edilizia diametro 200mm chiuso sul fondo.
unica cosa non so cosa usare come separatore.

rotoli piombo per edilizia

Immagine Allegata: rotoli piombo.JPG
 

puoi iniziare i test con elastici come in foto

Immagine Allegata: lms350.gif
 

come con i miei primi prototipi (0,7 mm nessun test)

per piastre piatte la rete di plastica verde (vedi freccia) funziona molto bene

Immagine Allegata: IMG_4000.JPG
 

la rete verde potrebbe andare abbastanza bene.
se però fosse meno fitta consentirebbe a eventuali ossidi che si staccano di cadere sul fondo.
pensavo di usare una rete simile, però piegata a zig-zag.

che ne pensi come contenitore di un bel tubo per gli scarichi fognari diam 20 o 25 cm chiuso sul fondo?

può funzionare

ma prima devi fare diversi prototipi per testare l'affidabilità dell'assemblaggio

normalmente minium da 3 o 4 generazioni per un design validato.

questo passaggio è davvero essenziale perché è impossibile produrre una batteria nella prima versione senza alcun problema.

CITAZIONE (inventoreinerba, 14/04/2018 12:42:22 )

CITAZIONE (inventoreinerba, 14/04/2018 09:05:59 )

Immagine Allegata: detail Blot.jpg
 

x ecologix.
1)dalla foto secondo me è alettata anche sotto altrimenti appoggerebbe sul piano

2)il capione di cera viene immerso (affonda) nel silicone liquido.dopo che il silicone è indurito la cera viene fusa e ne esce

3)dopo che il piombo è stato colato ,e si è indurito,e raffreddato,
è facile estrarlo perchè il silicone è elastico e tirando si allarga.

x capi:
l'antica costruzione di batteria a nastro che hai postato è molto complicata da realizzare ,mentre quella avvolta a rotolo è molto facile da fare.
inoltre la batteria a nastro , come anche quella a piastre alettate della primordial ha un difetto :la sezione dell'acido dove transitano gli ioni è molto inferiore alla superfice delle piastre alettate.
questo crea un collo di bottiglia che limita la corrente e alza la resistenza interna della batteria.

questo problema non c'è nella batteria di fogli avvolti,infatti se abbiamo 10 m2 di superficie piastre abbiamo anche 10 m2 di superficie di acido per il transito degli ioni

Non sono convinto.
il silicone si allarga ma una piastra 105x143mm da dove la vorresti far uscire, dal foro di colatura?

dalle foto si intuiscono delle cose.

c'e' lo sfiato sul lato dx in alto che significa che il piombo l' ha fatto fluire all'interno della "tasca" dalla linguetta di collegamento.

Poi si nota il perimetro dello stampo fatto chiaramente con dei dissipatori di igbt/mosfet e dalla foto con silicone gia' colato si vede che rimane circa 5 mm sotto i fori di fissaggio dei componenti.

ho visto che questi componenti sono alti circa 35 mm, togli 5mm x le saldature, 5 sopra al foro ed altri 5 che ha lasciato sotto il foro siamo a 20 mm.

Ora lui sostiene che le piastre sono 105 x 143.
le alette sono 7mm x 2 + 4 mm lo spessore della piastra all'estremita'.
Siamo a quota 18mm.
che ha realizzato lo stampo con 1 mm di spessore per parte?
mi sembra poco.
ha saltato qualche passaggio che non riesco a capire.

avrà sicuramente saltato qualche passaggio. Comunque quei modelli di cera sono solo un primissimo prototipo ,e ha subito abbandonato questo sistema di stampo ( ha usato come stampo delle piastre di alluminio fresato)
quindi questa tecnica non merita, secondo me , il nostro studio.

Anche la forma delle piastre alettate ha delle controindicazioni (ampia superficie sulle piastre ma piccola superficie per lo scambio ionico)
per questo sarebbe meglio ,oltre che più facile, fare lastre di piombo arrotolato.

Dando un'occhiata a questa foto, mi viene da pensare che ogni piastra sia fatta di due parti saldate

CITAZIONE (inventoreinerba, 14/04/2018 19:56:06 )